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　　以天来说，一天就是 24 小时，1440 分钟，86400 秒； 以周来说，一周就是 7 天； 以月来说，一个月就是 30 天，或 31 天，当然 2 月还有 28 天，29 天的情况。 一年来说，一年就是 365 天，366 天。 所以日历时间简单讲，就是按照日历看有多少时间。 何为可利用排产时间？ 比如一周排产 5 天（周六周日双休），每天排产 3 班，每班排产时间 7.5 小时，则可利用排产时间=5*3*7.5 小时；而， 一周的日历时间=7*24 小时，则计划时间利用率=可利用排产时间/日历时间=5*3*7.5/(7*24)=66.96%。 计划时间利用率反映的是因八大损失的前两项（1.内部因素计划停机 2.外部因素计划停机）而导致在日历时间内没有 100%排产，没有 100%利用设备的状况；是日历时间内设备利用状况的一个度量和量化。

　　那我们从公式上想想 TEEP 这个指标：分母是日历时间。比如疫情期间，因为订单少，每周上三休四，一周仅仅上 3 天 班的话，TEEP 分母是日历时间，对于一周来讲分母是 7 天。TEEP 满打满算（不算上 OEE 的损失的线 计算），实际计算上 OEE 损失的线%计算，TEEP 也就 36%。TEEP 36%是一个很低的百分比，如果以此指 标指导驱动工厂运营的话，是不是应该开足马力生产，开足机器一周 6 天或 7 天运转。这样 TEEP 是肯定是能够提升 的！但是制造出来的产品果真是客户需要的啊？刚刚已经说了，按客户需要一周开 3 天的班对应的产量已经可以满足 需求；如果一周 6 天或 7 天开班生产，多出来的产品都是库存，是提前制造的浪费，是制造过多的浪费！在精益生产 里面，我们将如上描述，通过过量，过多生产提升的效率叫假效率。记住：是假效率，不是线

　　通过上述运算，有的小伙伴会问，不是用 TEEP，OEE 的实质计算更加方便简单吗？ 为什么要通过计划时间利用率，时间开动率，性能开动率，良率各分项来计算 TEEP 和 OEE 呢？ 其实按照各分项计算的目的是为了抓问题，聚焦问题。当 TEEP 低或者 OEE 低的时候，去看各分项百分比可以很容易抓 到低百分比的分项，就方便锁定问题，聚焦问题，作为改善的出发点。如果单纯按照 TEEP 的实质或者 OEE 的实质进行 计算的话，就会眉毛胡子一把抓，得到笼统的数据，改善的指向性就不明确了。

　　能正常发挥触摸屏的功能）。 比如因为部分原材料没有及时配送到位导致产线短暂停机待料... 第 7 大损失，降级和返工不良品损失。 第 8 大损失，初期不合格损失。 “八大损失”的影响： 因为八大损失的存在，设备就不能一年 365 天完全运转，设备就发挥不出因有的全部生产能力； 因为八大损失的存在，设备就不能在计划时间内一刻不停地按正常速度生产出应有的良品； 八大浪费使得设备因有的生产能力“打折扣”，设备有效利用率降低。

　　TPM 定义和含义：全员参与的设备保全活动。 Total = 全员； Productive = 没有浪费的活动； Maintenance = 一种新的状态。 狭义定义：全员参与，包括企业领导、生产现场工人及办公室人员参加的生产维修、保养体制。它以小组活动为基 础，设计到设备全系统。 广义定义：TPM 就是 lean。利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。 TPM 三大管理思想： 1. 预防哲学； 2. “零”目标； 3. 全员参与和小集团活动。 TPM“零”目标： 1. 灾害“零”化； 2. 故障“零”化； 3. 不良“零”化； 4. 浪费“零”化。 TPM 四大目标的达成过程是一个持续的动态过程。只有以此四大目标为改善的终极目标，才能减少故障，缩短 PM 时 间，提高效率。 TPM 的八大支柱和两大基石：

　　从如上公式可以发现，TEEP 本质上为实际合格产品产量需要的生产时间占日历时间的比值。当然，如上理解也可以约 当为实际合格品数量占日历时间内设备理论产量(产能)的百分比。（等价于：即第 II 中 OEE 表示形式中分子，分母同除 以 CT） 这里说下 OEE 公式 I 和公式 II，TEEP 公式 I 和公式 II，两种公式的差别所对应的目的：我认为公式 I 更能让人发现损失 在哪里；而公式 II 的实质仅仅计算出一个%，不具体。

　　案例： 1. 2020 年 12 月总共有 31 天，其中 12 月 5 日，12 月 6 日，12 月 12 日，12 月 13 日，12 月 19 日，12 月 20 日，12 月 26 日，12 月 27 日总共 8 天均因为周末公司安排休息而不排产。 2. 在 12 月内公司因为设备保养而停线 小时。因为缺料停线 小时，因没有订单停线. 正常工作日内公司安排三班运转，每班运行 8 小时。但是因为产品切换，一个月内换模换型总共损失了 50 小时，设 备故障停机 80 小时。 4. 一个月内总共投入产品 8000Pcs,平均 CT 为 150 秒，不良率为 5%。 求 12 月份 TEEP 和 OEE 是多少？ 看完上述题目，我先进行相关数据的整理和分析：

　　上图也是 OEE 的最简单运算方式。从如上公式可以发现，OEE 本质上为实际合格产品产量需要的生产时间占排产时间 的比值。当然，如上理解也可以约当为实际合格品数量占排产时间内设备理论产量的百分比。即第 II 中 OEE 表示形式 中分子，分母同除以 CT，就转换成上面那句话的题解 说完了 OEE 的计算方式，我们再来细看下 TEEP 的计算方式： TEEP=计划时间利用率*OEE=计划时间利用率*时间开动率*性能开动率*良率

　　设备作为工厂的固定资产，在某种程度上讲的话是很大的成本，很多是高价值大物件，而且在产品的标准成本或者 TPC 中都是有设备折旧费用的；那么我们的资产，我们的资源，我们的设备有没有在创造价值呢？我们的投入成本， 有没有在创造价值呢？从成本角度考量，我们要去衡量 OEE 和 TEEP。反之，请问大家什么叫浪费：不增值就是浪 费；消耗了资源没有产生价值就是浪费。所以，从浪费，增值和非增值角度出发，我们是不是也要去衡量工厂投入 了很大成本的设备的有效性。 2. 从效率衡量角度看： 对于一线作业员来讲，我们都会去考量他们的效率，比如，Productivity 、 PPH、UPH、 OLE、OOE（当然不同工 厂可能相同指标命名还不一样）。大家对人，对操作工考量效率不难理解！因为人员是工厂内主要的生产要素，我 们要分析人员漏失，评价人员的有效性，评价人员的生产绩效，衡量运营中操作人员当前的效率状况，作为我们阶

　　第 1 大损失，内部因素计划停机：因为工厂内部原因造成不排计划生产而停机停线。 比如说工厂需要有固定频率的设备维护保养而计划停机； 比如说工厂因为每年的持续改善项目，例如设备改造升级，Layout 变更等计划停机； 比如说工厂因为缺人导致无法正常开线开班而造成的停机停线 大损失，外部因素计划停机：因为工厂外部原因造成不排计划生产而停机停线。 比如说供应商不能及时提供原材料导致工厂无法开线而停机； 比如说电力工厂需要维护升级而停电，蒸汽厂检修锅炉造成蒸汽供应中断导致工厂无法开线而停机； 外部客户没有订单给到公司，公司也会停线 大损失，设备故障：因机器发生故障而停机停线 大损失，换模换型，设置调整：生产过程中因为产品切换，需要进行线体切换。

　　比如模具更换，刀具更换，原材料切换，工装夹具切换等； 比如线体切换过程中的参数调整，程序变更，夹具调整等； 第 5 大损失，速度变慢：设备实际运行速度比设备设计速度慢。 比如为了品质原因而降速，如果速度提升就会出现废品，或者设备就会有故障； 比如设备部件有磨损，只能降低速度运行（比如车辆刹车不良，只能减速行驶）。 第 6 大损失，空转，小停机：短暂的停机，需要人员稍微处理下设备就能正常运行。 比如原材进料不顺，造成设备空转，需要处理下进料机构原材料就到位了，设备就能正常运行； 比如设备中飞入了小杂质，需要快速清理下后才能正常运行（比如手机屏幕上有水滴，需要将水滴擦拭后才