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　　OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即设备综合效率,其本质就是设备负荷时间实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题,如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作,等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机,不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念,修改了OEE的算法,使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况,让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。1、OEE表述和计算实例OEE=时间开动率性能开动率合格品率其中,时间开动率=开动时间/负荷时间而,负荷时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率=净开动率速度开动率而,净开动率=加工数量实际加工周期/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率=合格品数量/加工数量在OEE公式里,时间开动率反映了设备的时间利用情况;性能开动率反映了设备的性能发挥情况;而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来,时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失,性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失;合格品率度量了设备加工废品损失。OEE还有另一种表述方法,更适用于流动生产线的评估,即OEE=时间开动率性能开动率合格品率而,时间开动率=开动时间/计划利用时间而,计划利用时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=计划利用时间–非计划停机时间性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数=开动时间/标准节拍时间合格品率=合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。计算:停机时间=115+12=127min计划开动时间=910–127=783min时间开动率=783/910=86%计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261性能开动率=203/261=%合格品率=一次合格品数/完成产品数=152/203=%于是得到OEE=86%%%=50%2、OEE的实质如果追究OEE的本质涵,其实就是计算周期用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注意,当展开OEE公式,有OEE=时间开动率性能开动率合格品率=(开动时间/负荷时间)(加工数量实际加工周期/开动时间)(理论加工周期/实际加工周期)(合格产量/加工数量)=(开动时间加工数量实际加工周期理论加工周期合格产量)/(负荷时间开动时间实际加工周期加工数量)约去分子、分母的公因子,OEE=(理论加工周期合格产量)/负荷时间=合格产品的理论加工总时间/负荷时间这也就是实际产量与负荷时间理论产量的比值。3、利用OEE进行损失分析既然上述的计算方法可以如此简单,那么为什么要用这么复杂的公式呢?主要是为了分析问题。计算OEE值不是目的,而是为了分析六大损失。设备的OEE水平不高,是由多种原因造成的,而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。在分别计算OEE的不同“率”的过程中,可以分别反映出不同类型的损失。进一步,我们还可以结合运用PM分析方法,对OEE不高的原因进行分析。例如,当设备的OEE水平不高,从OEE计算看出是时间开动率低下,于是将时间开动率用方框框起来,再问为什么时间开动率不高,发现是设备故障引起,再继续往下分析,直到找出根本原因为止。4、OEE计算中遇到的困难和解决方案我们在计算OEE时,遇到计划停机以外的外部因素,如无订单、停水、电、气、汽等因素造成停机损失,常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机,但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机,但又不是设备本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门,失去相互的可比性。当我们把OEE的计算作一扩展,给出“设备完全有效生产率(TEEP)”这一新概念和新算法,上述的问题可以迎刃而解。5、在引入TEEP条件下OEE公式的修正在引入TEEP条件下,因为我们已经把非设备因素(即设备外部因素)1引起的停机损失分离出来,作为利用率的损失来度量,故在计算OEE时,设备的时间开动率就要做相应调整。在TEEP计算中设备利用率=(日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间)/日历工作时间正确的OEE计算,应该有设备时间开动率=开动时间/负荷时间其中,负荷时间=日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间开动时间=负荷时间—设备调整初始化时间(包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间)其他公式的算法和项目容不变。这样计算得到的OEE可以准确反映设备本身的问题,能够客观评价企业的设备管理水平,同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。如果