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　　OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间 □ 故障停机时间 □ 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在 OEE 公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调 整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度 量了设备加工废品损失。 例 1: 设某设备 1 天工作时间为 8h, 班前计划停机 20min, 故障停机 20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为 0.5min/件, 实际加工周期为 0.8min/件, 一天共加工产品 400 件, 有 8 件废品, 求这台设备的OEE。 计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min 开动时间 = 460-20-40 = 400 min 时间开动率 = 400/460 = 87% 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率 = 400×0.8/400 = 80% 性能开动率 = 62.5%×80% = 50% 合格品率 = (400-8)/400 = 98% 于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算 TPM[2]。 例 2．设备负荷时间 a=100h，非计划停机 10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c=1000 个单元产品，但实际生产了d=900 个单元；在生产的e=900 个单元中，仅有f=800 个一次合格的单元。 计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72% OEE 还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率， 而时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而， 计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间， 开动时间 = 计划利用时间 □ 非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的 OEE 公式实际上是同一的。 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量 这与前述的 OEE 公式实际上是同一的。 例 3：设某企业一个工作日的生产数据如表 1。 表 1 某企业一个工作日的生产数据(The productive data of a working day from a factory) 日历工作 时间(min) 计划停机 时间(min) 计划开动 时间(min) 非计划停机时 间(min) 更换调整 时间(min) 开动时间 (min) 完成节拍 数 返修件 数 — 次合格 件数 1440 530 910 115 12 783 203 51 152 注：标准节拍时间为 3min 注：标准节拍时间为 3min 计算：停机时间 = 115+12 = 127 min 计划开动时间 = 910 □ 127 = 783 min 时间开动率 = 783/910 =