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　　OEE 的定义和计算公式 OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体 设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。 TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资 料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映 企业设备效率。 相应的计算公式如下： OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％ 在OEE 的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动 率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。也就 是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的 性能，而且可能只有部分产品是合格品。 时间开动率=开动时间/负荷时间 其中， 负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间 开动时间=负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间（包括更换产品 规格、更换工装模具等活动所用时间） 性能开动率=净开动率×速度开动率 而， 净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期 合格品率＝合格品数量/加工数量 性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反 映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。净开动率是不大于100%的统 计量。 净开动率计算公式中，开动时间可由时间开动率计算得出，加工数量即 计算周期内（一个月）内的产量（吨），实际加工周期是指在稳定不间断状态， 生产一吨上述 产品的时间；其实，由于实际加工周期在计算速度开动率时做分 母，会和净开动率中的分子约去，该参数也可忽略，直接使用理论加工周期× 加工数量/开动时 间来获得性能开动率。 原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100% 的统计结果。有的流程企业设备加工运转 速度超出了设计速度，这样使速度开 动率超过100%，进而使性能开动率超过100%。基于以下理由，我们认为，速 度开动率超过100%是不合理、也是不可 取的： 1）如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5 吨的大桥开过8 吨的汽车一样，是掠夺性的使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。 2）若设备的原设计指标保守，根据实际，设备开动速度可以提升。经过论 证，这种提升不会造成对设备的损坏。那么，应该改变设备的设计速度指标，即 理论加工周期，使速度开动率始终保持为一个不大于100%的统计结果。 3）因为异常提升设备运行速度（使设备过早进入耗损故障状态）造成速度 开动率不正常的夸大，得到较高的OEE 水平，掩盖了设备维护不当等问题，可 能误导企业，不利于激发设备管理者对人-机系统－外部因等八大损失的攻关和 控制。 TEEP＝设备利用率×OEE 其中， 设备利用率＝（日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间）/日历工 作时间 表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ 生 产速率 OEE 计算实例 我们举一个例子来说明OEE 的计算方法： 设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整 25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450 件, 有20 件 废品, 求这台设备的OEE。 根据上面可知： 计划运行时间=8x60-15=465 (min) 实际运行时间=465-30-25=410 (min) 有效率=410/465=0.881(88.1%) 生产总量=450(件) 理想速度x 实际运行时间=1/0.6 x 410=683 表现性=450/683=0.658(65.8%) 质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%) OEE=有效率x 表现性x 质量指数=55.4%