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　　OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间 / 负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间 - 计划停机时间 开动时间 = 负荷时间 □ 故障停机时间 □ 设备调整初始化时间 （包括更换产品规格、 更换工装模具、 更 换刀具等活动所用时间） 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期 / 开动时间 速度开动率 = 理论加工周期 / 实际加工周期 合格品率 = 合格品数量 / 加工数量 在 OEE 公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而 合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性 能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例 1: 设某设备 1 天工作时间为 8h, 班前计划停机 20min, 故障停机 20min, 更换产品型号设备调整 4 0min, 产品的理论加工周期为 0.5min/ 件 , 实际加工周期为 0.8min/ 件 , 一天共加工产品 400 件 , 有 8 件废 品, 求这台设备的 OEE。 计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min 开动时间 = 460-20-40 = 400 min 时间开动率 = 400/460 = 87% 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率 = 400 ×0.8/400 = 80% 性能开动率 = 62.5% ×80% = 50% 合格品率 = (400-8)/400 = 98% 于是得到 OEE = 87% ×50%×98% = 42.6% 。有些企业还可以根据生产的实际 , 用便于统计的数据来推算 TP M[2] 。 例 2 ．设备负荷时间 a=100h，非计划停机 10h ，则实际开动时间为 b=90h；在开动时间内，计划生产 c =1000 个单元产品，但实际生产了 d=900 个单元；在生产的 e=900 个单元中，仅有 f=800 个一次合格的单 元。 计算：可以简化为 OEE = （b/a ）×（ d/c ）×（ f/e ）= （90/100 ）×（ 900/1000 ）×（ 800/900 ） = 72% OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估 , 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率， 而时间开动率 = 开动时间 / 计划利用时间而， 计划利用时间 = 日历工作时间 - 计划停机时间， 开动时间 = 计划利用时间 □ 非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数 / 计划节拍数 其中计划节拍数 = 开动时间 / 标准节拍时间 合格品率 = 合格品数量 / 加工数量 这与前述的 OEE公式实际上是同一的。 例 3 ：设某企业一个工作日的生产数据如表 1。 表 1 某企业一个工作日的生产数据 (The productive data of a working day from a factory) 日历 工 作 计 划 停 机 计 划 开 动 非 计 划 停 机 时 更 换 调 整 开 动 时 间 完 成 节 拍 返 修 件 一 次 合 格 时 间 (min) 时 间 (min) 时 间 (min) 间 (min) 时 间 (min) (min) 数 数 件 数 1440 530 910 115 12 783 203 51 152 注：标准节拍时间为 3min 计算：停机时间 = 115+12 = 127 min 计划开动时间 = 910 □ 127 = 783 min 时间开动率 = 783/910 = 86% 计划节拍数 = 开动时间 / 标准节拍时间