BETHASH官方网站(访问: hash.cyou 领取999USDT）

　　1、OE E ( O v e r a l l E q u i p me n t E f f e c t i v e n e s s )即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业 在进行0E计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水 、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上 一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE勺算法，使计算得到的0E更能够真实反映设备维护的实际状况， 让设备完全利用的情况由完全有效生 产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。1、0E表述和计算实例

　　2、OEE时间开动率X性能开动率X合格品率 其中，时间开动率 =开动时间 / 负荷时间 而，负荷时间 =日历工作时间 - 计划停机时间 开动时间二负荷时间-故障停机时间-设备调整初始化时间 性能开动率=净开动率X速度开动率 而，净开动率=加工数量X实际加工周期/开动时间 速度开动率 =理论加工周期 /实际加工周期 合格品率=合格品数量 /加工数量 在0E公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的 性能发 挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备 的故障 、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损 失；合 格品

　　3、率度量了设备加工废品损失。0E还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估，即 OEE时间开动率X性能开动率X合格品率 而，时间开动率 =开动时间 /计划利用时间 而，计划利用时间 =日历工作时间 - 计划停机时间 开动时间=计划利用时间TE计划停机时间 性能开动率 =完成的节拍数 /计划节拍数 其中, 计划节拍数 =开动时间 /标准节拍时间 合格品率=合格品数量 /加工数量 这与前述的0E公式实际上是同一的。 计算：停机时间 =115+12=127min 计划开动时间=910-27=783mi n 时间开动率 =783/910=86% 计划节拍数 =开动时间 /标准节拍时间 =783/3=2

　　4、61 性能开动率 =203/261=% 合格品率=一次合格品数 /完成产品数 =152/203=% 于是得到 0EE=86X%X %=50%2、0EE勺实质如果追究OEE勺本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的 百分比。请注意，当展开OE公式，有OEE时间开动率X性能开动率X合格品率=（开动时间/负荷时间）X（加工数量X实际加工周期/开动时间）X（理论加工周 期/实际加工周期）X（合格产量/加工数量）=（开动时间X加工数量X实际加工周期X理论加工周期X合格产量）/ （负荷时间X开动时间X实际加工周期X加工数量）约去分子、分母的公因子，OEE=（理论加工周期X合格产量）/负荷

　　5、时间二合格产品的理论加工总时间/负 荷时间这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。3、利用OE进行损失分析 既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？主要是 为了分析冋题。计算OE值不是目的，而是为了分析六大损失。设备的 OE水平不咼，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE勺影响又可能是大小不同。在分别计算 OEE勺不同 率”的 过程中，可以分别反映出不同类型的损失。进一步，我们还可以结合运用P研析方法，对OE不高的原因进行分析。例 如，当设备的OE水平不高，从OE计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起 来，再冋 为什么时间开动率不高，发现是设备故障引

　　6、起，再继续往下分析，直到找出根本原因 为止。4、OE计算中遇到的困难和解决方案我们在计算OEE寸，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽 等因素 造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停 机，但它们 又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停 机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把 OE的计算作一扩展，给出 设备完全有效生产率（TEEP ”这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。5、在引入TEE条件下OE公式的修正在引入TEEP条件下,因为我们已经把非设备因素（即设备外部因素）1引起的停机损失分离

　　7、出来，作为利用率的损失来度量，故在计算 OEE寸，设备的时间开动率就要做相应 调整。在TEEPf算中设备利用率 =（日历工作时间 计划停机时间 设备外部因素停机时间） /日历工作时间正确的0E计算，应该有设备时间开动率 =开动时间 / 负荷时间 其中，负荷时间 =日历工作时间 计划停机时间 设备外部因素停机时间 开动时间=负荷时间 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模 具、更换 刀具等活动所用时间） 其他公式的算法和项目内容不变。这样计算得到的0E可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理 水平，同时也不会使企业之间的0E因理解与算法不同而不可比。如果要全面反映企业设备

　　8、效 率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，则可以通过 TEE来反映。 企业0E计算疑惑辨析笔者根据众多企业的统计和计算实际，提出将 0E公式的计算方法加以修正。原来 的负荷时间 =日历工作时间 计划停机时间 现在修正为：负荷时间 =日历工作时间 计划停机时间 非设备因素停机时间原来的开动时间 =负荷时间 故障停机时间 安装、调整和初始化停机时间，仍保持 不 变上述的“非设备因素停机 ”包括开工不足停机、等待订单、等待计划排产、因企业 系统 管理不善或外部环境而造成的停水、停电、停汽、停气，使需要上述供给的设备停 机。上述 的停机损失并不属于停机设备本身的问题，而是大系统对设备的影响。上

　　9、述的 “计划停 机” 应界定为设备生产前后的例行保养，如加油、加冷却剂、停机点检、清扫、紧固、升 温、预 热、升速等活动。计划停机应不包括因更换产品而造成的工、模、夹具更换，设备参 数调整所造成的停机。这样修正之后所计算得到的 OEE基本反映了设备本身人一机系统的维 护状况。而全面设备效率发挥状况可以由完全有效生产率来反映， 完全有效生产率=设备利用率X设备综合效率（OEE 其中，设备利用率 =（日历工作时 计划停机时间 非设备因素停机时间） / 日历工作 时 间 由此看出，完全有效生产率把因为设备本身保养不善的损失和系统管理不善、设 备产能不平衡、企业经营不善损失全面地反映出来。而 OEE勺

　　10、计算公式则主要反映了设备本身 的系统维护、保养和作业效率状况。上述OEE勺计算中，合格品率既反映了设备状况不良损失，又反映了操作、工艺执 行、参数控制方面勺损失。从设备管理勺角度来看，合格品率不一定全面、真实地反映设备 维护、保养水平。笔者建议引入一个纯设备合格品率勺概念，即纯设备合格品率 =合格品数量 / （生产数量 非设备因素废品数量）由此引出了纯设备OEE勺概念，简记为OE纯，即卩 OE纯=时间开动率X性能开动率X纯设备合格品率这里的时间开动率是上述经过修正的公式，性能开动率的定义不变。OE纯更集中反映了设备维护、保养水平。完全有效生产率的公式不必修改。OE纯仅仅是为了集中、客观反映 设

　　11、备维护、保养水平。因为完全有效生产率就是全面反映设备的总效率状况，没有必 要分清哪些是因为设备，哪些是来自设备以外的因素。另外，有些企业在OE计算时，出现了性能开动率大于100%勺状况，甚至有的高达 150%。众所周知，性能开动率=净开动率X速度开动率其中，性能开动率=（生产数量X实际加工周期）/开动时间 性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生 产中的设备空转，无法统计的小停机损失。净开动率是不大于 100%的统计量。问题就出在速 度开动率上。速度开动率 =理论加工周期 /实际加工周期 原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结

　　12、果。有的企业设备加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超过100%，进而使性能开动率超过100%。笔者认为，速度开动率超过 100%是不合理、也是不可取的，理由如下：1、如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷 5吨的大桥开过 8吨的汽车 一样，是掠夺性的使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。2、若设备的原设计指标保守，根据实际，设备开动速度可以提升。经过论证，这 种提升不会造成对设备的损坏。那么，应该改变设备的设计速度指标，即理论加工周期，使 速度开动率始终保持为一个不大于 100%的统计结果。3、因为异常提升设备运行速度（使设备过早进入耗损故障状态）造成速度开动率 不正常的夸大，得到较高的OE水平，掩盖了设备维护不当等问题，可能误导企业，不利于激 发设备管理者对人 机系统六大损失的攻关和控制。总之，让0E应保持为一个不大于100%勺统计量，可以激发企业始终不渝地致力于 OEE 的提升 结语：本文根据企业的运行实际，提出修正的 OE算法，又提出OE纯的概念。同 时澄清了速度开动率的统计计算问题。如果企业 OEE勺计算按笔者介绍的规范算法统一起 来，就可以使这一指标横向、纵向可比。同时可以使这一指标客观反映设备维护状况，成为引导 设备管理进步的积极因素。