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　　效率提升—OPE和OEE目录一总装效率提升--OPE二配件效率提升--OEE一总装效率提升--OPE效率就是将投入转化为产出的能力投入产出•吃东西•工作•学习•生产资源•？？？•？？？•？？？•？？？同样的投入，不同的产出效果生产效率认识=生产效率认识UPPHUPPH=生产效率认识欠料？换线长？线平衡低？管理不足？……UPPH=生产效率认识x单件标准时间=OPEOPEUPPH=是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。OverallPlantEfficiencyOPE效率损失结构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时故障损失故障损失换模换模((线线))损失损失换刀具换刀具损失损失暖机暖机损失损失小停机空转小停机空转损损失失速度降低速度降低损失损失品质不良人工整修品质不良人工整修损失损失计划停机计划停机损失损失管理管理损失损失线平衡线平衡损失损失动作动作损失损失自动化替换自动化替换损损失失测定调整测定调整损失损失计划损失计划损失机器的效率损失机器的效率损失人的效率损失人的效率损失OPEOEE100100个工时个工时8080个工时个工时7070个工时个工时6565个工时个工时5050个工时个工时4545个工时个工时OPEOPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划计划损失损失工时结构工时结构工时损失工时损失管理指标管理指标稼动工时负荷工时X100%稼动率单件标准时间瓶颈工站C/TX人数X100%工时平衡率良品数X瓶颈工站C/T稼动时间X100%操作效率稼动率X工时平衡率X操作效率总体工厂效能（OPE）管理管理损失损失动作动作损失损失线平衡线平衡损失损失自动化替换自动化替换损损失失测定调整测定调整损失损失◊支援其他部门◊工作中间休息◊早会◊5S◊教育训练OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划计划损失损失工时结构工时结构工时损失工时损失计划损失计划损失管理管理损失损失动作动作损失损失线平衡线平衡损失损失自动化替换自动化替换损损失失测定调整测定调整损失损失◊缺料导致的待料◊等待指示◊等待故障修理◊等待换线◊白晚班交接班◊开线◊其它偶发的管理上的损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划计划损失损失工时结构工时结构工时损失工时损失稼动损失稼动损失管理管理损失损失动作动作损失损失线平衡线平衡损失损失自动化替换自动化替换损损失失测定调整测定调整损失损失根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！！！◊由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划计划损失损失工时结构工时结构工时损失工时损失平衡损失平衡损失管理管理损失损失动作动作损失损失线平衡线平衡损失损失自动化替换自动化替换损损失失测定调整测定调整损失损失累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！！！◊违反动作经济原则发生的损失（22种损失）◊没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失◊重复作业发生的损失◊不够熟练发生的损失◊因机器、物料配置不佳发生的损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划计划损失损失工时结构工时结构工时损失工时损失操作损失操作损失管理管理损失损失动作动作损失损失线平衡线平衡损失损失自动化替换自动化替换损损失失测定调整测定调整损失损失◊实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失•靠自动化来装卸（Load/Unload）零件以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划计划损失损失工时结构工时结构工时损失工时损失操作损失操作损失管理管理损失损失动作动作损失损失线平衡线平衡损失损失自动化替换自动化替换损损失失测定调整测定调整损失损失◊品质不良、人工整修的工时损失◊因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划计划损失损失工时结构工时结构工时损失工时损失操作损失操作损失管理管理损失损失动作动作损失损失线平衡线平衡损失损失自动化替换自动化替换损损失失测定调整测定调整损失损失OPE架构—工时损失特性投入工时100H待料停线待料停线故障停线交接班换线换线换线平衡损失工时操作损失工时 价值工时 稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是 隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当 大，是效率提升的非常重要的部分！ ！！ OPE架构 OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率 稼动工时 负荷工时 单件标准时间 瓶颈工站C/T X 人数 良品数X 瓶颈工站C/T 稼动时间 = X X 单件标准时间X良品数 负荷工时 = 稼动工时 负荷工时 单件标准时间 瓶颈工站C/TX人数 瓶颈工站C/T 实际C/T = X X OPE架构 对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE， 该如何处理？ (单件标准时间X良品数) 负荷工时 OPE= 案例2：某组装线H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2 小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs，A、B、C的单件标准时间分别为9 min、12 min、10 min，无不良，计算当天这条组装线的OPE? OPE= 9*300+12*150+10*400 (3+2+4)*20*60 =79% OPE架构 案例计算1 组装车间某生产线人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早 晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线分钟；瓶 颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工 时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE? 负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X6=2670分钟 稼动损失工时=(20+10-10/60)X6=179 分钟 稼动工时=2670-179=2491 分钟 工时平衡率= 48 10x6 =80% 工站 1 2 3 4 5 标工 8 9 10 7 5 人数 1 2 1 1 1 稼动率= 2491 2670 =93% 操作效率= (2500-10-30)X10 415X60 =98.8% 平衡损失工时= (10X6-48)X2500 60 =500 分钟 单件标准时间=8x1+9x2+…+5x1=48 秒 OPE架构 案例计算1 组装车间某生产线人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早 晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线分钟；瓶 颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工 时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE? 工站 1 2 3 4 5 标工 8 9 10 7 5 人数 1 2 1 1 1 价值工时= (2500-10-30)X48 60 =1968 分钟 OPE=93%X80%X98.8%=73.7% OPE= 48X(2500-10-30) 2670X60 =73.7% 操作损失工时= =23 分钟 OPE架构 案例计算2 组装车间某生产线人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早 晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线分钟；瓶 颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工 时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE? 负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X9=4005分钟 稼动损失工时=(15+12-22/60)*9=240 分钟 稼动工时=4005-240=3765 分钟 工时平衡率= 166 22x9 =84% 工站 1 2 3 4 5 6 7 8 标工 18 19 20 21 12 22 17 16 人数 1 1 1 2 1 1 1 1 稼动率= 3765 4005 =94% 操作效率= (1100-5-30)X22 418X60 =93% 平衡损失工时= (22X9-166)X1100 60 =587 分钟 单件标准时间=18x1+19x1+…+16x1=166 秒 OPE架构 案例计算2 组装车间某生产线人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早 晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线分钟；瓶 颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工 时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE? 价值工时= (1100-5-30)X166 60 =2946.5 分钟 OPE=94%X84%X93%=74% OPE= 166X(1100-5-30) 4005X60 =74% 操作损失工时= 3765-2946.5-587 =231.5 分钟 工站 1 2 3 4 5 6 7 8 标工 18 19 20 21 12 22 17 16 人数 1 1 1 2 1 1 1 1 如何提升OPE? 从公式角度来说，如何能提升OPE？  (单件标准时间X良品数) 负荷工时 OPE= 组 合 单件标准时 间 良品数 负荷工时 方法举例 1 不变   稼动损失降低 2 不变   生产线 不变   适当增加人力消除瓶颈 4 不变   直接人力减少 5 不变   CELL线生产模式 OPE? 总体思路结构 标准工时全面建立 对浪费充分的认识，追求“价值工时” 管理改善 技术改善 快速反应 （信息化，流程化） 线.Hanedashi 2.自働化 3.多能工 稼动率提升 1.待料损失降低 2.开线.换线损失降低 操作效率提升 1.动作损失降低 2.员工技能提升 1.ANDON 2.节拍看板 浪费消除，效率(OPE)最大化 • 认识：通过课程《 如何发现生产现场 中的浪费》，使变 革的主体对“浪费 ”及“价值”有感 性的认识 • 认识转化为行动： 通过“浪费寻找活 动”，使变革的主 体切实体会到发生 在周围的诸多浪费 现象，并作记录和 拟定改善计划并自 己动手实施改善 使从事变革的 人员充分认识 到什么是“浪 费”，什么是 “价值”：只 有当客户愿意 为你的付出买 单，你的付出 才是有价值的 ，否则就是浪 费 图示 图示 目的 目的 内容 内容 STEP STEP 意识革命 意识革命 标工基础建立 标工基础建立 效率衡量标准构 效率衡量标准构 建建 稼动率提升 稼动率提升 操作效率提升 操作效率提升 线平衡率提升 线平衡率提升 快速反应系统 快速反应系统 省人化 省人化 浪费寻找活动 自己观察和记录的浪费现象 STEP 1 • 对标工制订专业人 员培训 -秒表法、MOD法为 主 -误差的剔除技巧 -其他技巧 • 专业人员制订标工