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　　设备综合效率OEE计算公式和方法实例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 按滁州30000无菌线%。 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换模具停机等非计划情况。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为实际20min，安装准备工器具时间为25min，调整设备时间为25min。 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460--20-25-25=390min 时间开动率=速度开动率×净开动率 （A）每天工作时间=60×8=480min。 （B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。 （D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=25min，调整=25min）。 （E）每天开动时间=C－D=390min。 （F）每天生产数量=12800件。每小时产能按30000bph，按80%的生产效率折算。8小时产能为12800箱 （G）合格品率=99.8％。 （H）理论加工周期=0.037min／件。 （I）实际加工周期= 0. 043min／件。 （J）实际加工时间=I×F=0.043×12800=414.4min。 （K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（390/460）×100％=84.8％。 （L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0.037/0.043)×100％=86％。 （M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(414.4/390)×100％＝106％。 （N）性能开动率=L×M×100％＝0.86×1.06 ×100％＝91.1％。 最后得 设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.848×0.911×0.998×100％＝77％ 日本全员生