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　　装置综合效率OEE的计算方法oee的计算方法oee(overallequipmenteffectiveness),即装置综合效率，其本质就是装置负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行oee计算时经常遇到许多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使装置不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非装置因素停机的概念，修改了oee的演算法，使计算得到的oee更能够真实反映装置维护的实际状况，让装置完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不怜悯况下如何分析装置损失的pm分析流程。1、oee表述和计算例项oee=时间开动率×效能开动率×合格品率.其中，时间开动率=开动时间/负荷时间而，负荷时间=日曆工作时间-计划停机时间开动时间=负荷时间–故障停机时间–装置调整初始化时间效能开动率=净开动率×速度开动率而，净开动率=加工数量×实际加工週期/开动时间速度开动率=理论加工週期/实际加工週期合格品率=合格品数量/加工数量在oee公式里，时间开动率反映了装置的时间利用情况；效能开动率反映了装置的效能发挥情况；而合格品率则反映了装置的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了装置的故障、调整等项停机损失，效能开动率度量了装置短暂停机、空转、速度降低等项效能损失；合格品率度量了装置加工废品损失。.oee还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估,即oee=时间开动率×效能开动率×合格品率而，时间开动率=开动时间/计划利用时间而，计划利用时间=日曆工作时间-计划停机时间开动时间=计划利用时间–非计划停机时间效能开动率=完成的节拍数/计划节拍数其中，计划节拍数=开动时间/标準节拍时间合格品率=合格品数量/加工数量这与前述的oee公式实际上是同一的。计算：停机时间=115+12=127min.计划开动时间=910–127=783min时间开动率=783/910=86%计划节拍数=开动时间/标準节拍时间=783/3=261效能开动率=203/261=77.7%合格品率=一次合格品数/完成产品数=152/203=74.9%于是得到oee=86%×77.7%×74.9%=50%2、oee的实质假如追究oee的本质内涵，其实就是计算週期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请留意，当展开oee公式，有oee=时间开动率×效能开动率×合格品率.=（开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工週期/开动时间）×（理论加工週期/实际加工週期）×（合格产量/加工数量）=（开动时间×加工数量×实际加工週期×理论加工週期×合格产量）/（负荷时间×开动时间×实际加工週期×加工数量）约去分子、分母的公因子，oee=（理论加工週期×合格产量）/负荷时间=合格产品的理论加工总时间/负荷时间这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。3、利用oee进行损失分析既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么複杂的公式呢？主要是为了分析问题。计算oee值不是目的，而是为了分析六大损失。装置的oee水平不高，是由多种缘由造成的，而每一种缘由对oee.的影响又可能是大小不同。在分别计算oee的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同型别的损失。进一步，我们还可以结合运用pm分析方法，对oee不高的缘由进行分析。例如，当装置的oee水平不高，从oee计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是装置故障引起，再继续往下分析，直到找出根本缘由为止。4、oee计算中遇到的困难和解决方案我们在计算oee时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽等因素造成停机损失，常不知把这局部损失放到哪局部去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。假如算做故障停机，但又不是装置本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把oee的计算作一扩充套件，给出“装置完全有效生产率（teep）”这一新概念和新演算法，上述的问题可以迎刃而解。5、在引入teep条件下oee公式的修正.在引入teep条件下,因为我们已经把非装置因素（即装置外部因素）1引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算oee时，装置的时间开动率就要做相应调整。在teep计算中装置利用率=（日曆工作时间—计划停机时间—装置外部因素停机时间）/日曆工作时间正确的oee计算，应该有装置时间开动率=开动时间/负荷时间其中，负荷时间=日曆工作时间—计划停机时间—装置外部因素停机时间开动时间=负荷时间—装置调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）. 其他公式的演算法和专案内容不变。 这样计算得到的oee 可以準确反映装置本身的问题，能够客观评价 企业的装置治理水平， 同时也不会使企业之间的oee 因理解与演算法不同而不行比。假如 要全面反映企业装置效率，即把全部与装置有关和无关的因素都考虑在 内，则可以通过teep 来反映。 企业oee 计算怀疑辨析 笔者根据众多企业的统计和计算实际，提出将oee 公式的计算方法 加以修正。原来的 ★ 负荷时间=日曆工作时间—计划停机时间 现在修正为： ★ 负荷时间=日曆工作时间—计划停机时间—非装置因素停机时间 .   原来的★ 开动时间=负荷时间—故障停机时间—安装、调整和初始 化停机时间，仍保持不变 上述的“非装置因素停机”包括开工缺乏停机、等待订单、等待计 划排产、因企业系统治理不善或外部环境而造成的停水、停电、停汽、 停气，使需要上述供给的装置停机。上述 的停机损失并不属于停机装置本身的问题，而是大系统对装置的影 响。上述的“计划停机”应界定为装置生产前后的例行保养，如加油、 加冷却剂、停机点检、清扫、紧固、升温、预热、升速等活动。计划停 机应不包括因更换产品而造成的工、模、夹具更换，装置引数调整所造 成的停机。 这样修正之后所计算得到的oee，根本反映了装置本身人一机系统 的维护状况 。而全面装置效率发挥状况可以由完全有效生产率来反映， ★ 完全有效生产率=装置利用率×装置综合效率（oee）其中， .   ★ 装置利用率=（日曆工作时—计划停机时间—非装置因素停机时 间）/ 日曆工作时间 由此看出，完全有效生产率把因为装置本身保养不善的损失和系统 治理不善、装置产能不平衡、企业经营不善损失全面地反映出来。而 oee 的计算公式则主要反映了装置本身的系统维护、保养和作业效率状 况。 上述oee 的计算中，合格品率既反映了装置状况不良损失，又反映 了操作、工艺执行、引数掌握方面的损失。从装置治理的角度来看，合 格品率不肯定全面、真实地反映装置维护、保养水平。笔者建议引入一 个纯装置合格品率的概念，即 ★ 纯装置合格品率 =合格品数量/（生产数量—非装置因素废品数 量） 由此引出了纯装置oee 的概念，简记为oee 纯，即 ★ oee 纯 = 时间开动率×效能开动率×纯装置合格品率 .   这里的时间开动率是上述经过修正的公式，效能开动率的定义不 变。oee 纯更集中反映了装置维护、保养水平。完全有效生产率的公式 不必修改。 oee 纯仅仅是为了集中、客观反映装置维护、保养水平。因为完全 有效生产率就是全面反映装置的总效率状况，没有必要分清 哪些是因为装置，哪些是来自装置以外的因素。 另外，有些企业在oee 计算时，出现了效能开动率大于100%的状 况，甚至有的高达150%。 众所周知， ★ 效能开动率=净开动率×速度开动率 其中，★ 效能开动率=（生产数量×实际加工週期）/ 开动时间 效能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的 .   凹凸反映了生产中的装置空转，无法统计的小停机损失。净开动率是不 大于100%的统计量。问题就出在速度开动率上。 ★ 速度开动率=理论加工週期/ 实际加工週期 原则上，理论加工週期不大于实际加工週期，即速度开动率是不大 于100%的统计结果。 有的企业装置加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超 过100%，进而使效能开动 率超过100%。笔者认为，速度开动率超过100%是不合理、也是不行 取的，理由如下： 1、假如装置开动速度超过了设计速度，就犹如设计负荷5 吨的大桥 开过8 吨的汽车一样，是掠夺性的使用装置，是不行取、不科学的做 法，不应提倡。 2、若装置的原设计指标保守，根据实际，装置开动速度可以提升。 经过论证，这种提升不会造成对装置的损坏。那么，应该改变装置的设 .   计速度指标，即理论加工週期，使速度开动率始终保持为一个不大于 100%的统计结果。 3、因为异常提升装置执行速度（使装置过早进入耗损故障状态）造 成速度开动率不正常的夸大，得到较高的oee 水平，掩盖了装置维护不