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　　设备OEE计算方法.doc(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率,其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行 OEE 计算时常常遇到很多迷惑的问题,如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作,等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机,不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念,修改了 OEE 的算法,使计算得到的 OEE 更能够真实反映设备维护的实际状况,让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的 PM分析流程。 1、OEE 表述和计算实例 OEE= 时间开动率性能开动率合格品率其中,时间开动率=开动时间/负荷时间而,负荷时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率=净开动率速度开动率而,净开动率=加工数量实际加工周期/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率=合格品数量/加工数量在OEE 公式里,时间开动率反映了设备的时间利用情况;性能开动率反映了设备的性能发挥情况;而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来,时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失,性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失;合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE 还有另一种表述方法,更适用于流动生产线的评估,即 OEE= 时间开动率性能开动率合格品率而,时间开动率=开动时间/计划利用时间而,计划利用时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=计划利用时间–非计划停机时间性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数=开动时间/标准节拍时间合格品率=合格品数量/加工数量这与前述的 OEE 公式实际上是同一的。计算:停机时间=115+12 =127 min 计划开动时间=910 –127 =783 min 时间开动率=783/910 =86% 计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3 =261 性能开动率=203/261 =% 合格品率=一次合格品数/完成产品数=152/203 =% 于是得到 OEE =86% % % =50% 2、OEE 的实质如果追究 OEE 的本质内涵,其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注意,当展开 OEE 公式,有 OEE =时间开动率性能开动率合格品率=(开动时间/负荷时间)(加工数量实际加工周期/开动时间)(理论加工周期/实际加工周期) (合格产量/加工数量) =(开动时间加工数量实际加工周期理论加工周期合格产量) / (负荷时间开动时间实际加工周期加工数量) 约去分子、分母的公因子, OEE =(理论加工周期合格产量)/负荷时间=合格产品的理论加工总时间/负荷时间这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。 3、利用 OEE 进行损失分析既然上述的计算方法可以如此简单,那么为什么要用这么复杂的公式呢?主要是为了分析问题。计算 OEE 值不是目的,而是为了分析六大损失。设备的 OEE 水平不高,是由多种原因造成的,而每一种原因对 OEE 的影响又可能是大小不同。在分别计算 OEE 的不同“率”的过程中,可以分别反映出不同类型的损失。进一步,我们还可以结