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　　OEE 设备综合效率 设备综合效率 OEE 计算公式和应用实例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、 速度损失和废品损失。 它们分别由时间开动 率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率 =时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间 =总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、 工夹具停机等。 【例 1】若总工作时间为 8h ，班前计划停机时间是 20min ，而故障停机为 20min ，安装 工夹具时间为 20min ，调整设备时间为 20min 。于是 负荷时间 =480-20=460min 开动时间 =460-20-20=400min 时间开动率 =速度开动率×净开动率 这里， 理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的， 而实际的加工周期一般要 比理论加工周期长。 开动时间即是设备实际用于加工的时间， 也就是工作时间减去计划停机 和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 从计算上看， 用简化了的公式也可以得到同样的结果。 之所以用速度开动率和净开动率 共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有 400 件零件加工，理论加工周期为 0.5min ，实际加工周期为 0.8min 。则 净开动率 =0.8 ×400/400=80% 速度开动率 =0.5/0.8=62.5% 性能开动率 =80%×62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为 98 ％，则 设备综合效率（全效率） =87 ％×50 ％× 98％=42. 6 ％ OEE 设备综合效率 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 （A）每天工作时间 =60 ×8=480min 。 （B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝ 20min 。 （C）每天负荷时间 =A－B=460min。 （D）每天停机损失 =60min （其中故障停机 =20min ，安装准备 =20min，调整 =20min ）。 （E）每天开动时间 =C－D=400min。 （F）每天生产数量 =400 件。 （G）合格品率 =98％。